1. Czynniki surowcowe
Czynniki surowcowe bezpośrednio wpływają na efekt granulowania. Materiały o dużej zawartości skrobi łatwo ulegają żelowaniu za pomocą pary. Po kondycjonowaniu surowce te mają pewien stopień lepkości, co jest korzystne dla tworzenia się peletek. W przypadku surowców o dużej zawartości włókna surowego dodanie pewnej ilości oleju może zmniejszyć tarcie pomiędzy materiałem a matrycą pierścieniową podczas granulowania, co jest korzystne dla przejścia materiału przez dyszę pierścieniową, a pelety mają gładszy wygląd po uformowaniu. Na ogół ilość dodatku wynosi około 1%. Dodanie zbyt dużej ilości oleju może łatwo spowodować poluzowanie się pelletu. Jeśli trzeba dodać więcej oleju, można rozważyć opryskiwanie po granulowaniu, co jest szczególnie odpowiednie do produkcji paszy wysokoenergetycznej.- Wielkość cząstek rozdrobnionego surowca określa pole powierzchni kompozycji paszowej. Im drobniejsze cząstki, im większa powierzchnia, tym szybciej materiał wchłania wilgoć z pary, co jest korzystne dla kondycjonowania materiału i łatwiejszego granulowania. Z punktu widzenia granulowania, drobniejsze kruszenie skutkuje większą intensywnością granulowania, ale wymaga więcej pary i jest podatne na zatykanie, jeśli nie jest ostrożne. Również zbyt drobne kruszenie surowców prowadzi do zbyt dużego zużycia energii. Zbyt duże cząstki zwiększają zużycie matrycy pierścieniowej i rolki dociskowej, utrudniając granulowanie, zwłaszcza w przypadku matryc pierścieniowych o małej-średnicy. Powoduje to również słabą żelatynizację, co prowadzi do dużego zużycia materiału, niskiej wydajności i wysokiej zawartości proszku w peletkach. Dlatego też przy produkcji pasz dla zwierząt gospodarskich i drobiu do rozdrabniania kukurydzy zaleca się stosowanie sita o średnicy oczek 2,5–3,0 mm. Pozwala to uniknąć wad związanych ze zbyt drobnym rozmiarem cząstek, zapewniając jednocześnie rozmiar cząstek niezbędny do prawidłowego kondycjonowania paszy, zmniejszając w ten sposób zawartość proszku w peletach. Ponadto należy zwrócić uwagę na równomierność mieszania przed granulacją. Ponieważ receptury pasz są złożone, a ciężary właściwe różnych surowców znacznie się różnią, dla różnych receptur i odmian należy stosować różne czasy mieszania, aby uzyskać współczynnik zmienności jednorodności wynoszący około 5%.
2. Kontrola przepływu paszy
Aby zapewnić ciągłą i równomierną pracę granulatora przy pełnym obciążeniu, natężenie przepływu materiału wchodzącego do młyna musi spełniać wymagania dotyczące granulowania. Struktura karmienia powinna skutecznie eliminować przerywane żerowanie spowodowane aglomeracją. Biorąc za przykład granulator SZLH40, natężenie przepływu materiału nie powinno być mniejsze niż 10 T/H. Aby ustabilizować przepływ materiału w rzeczywistej produkcji poprzez regulację podajnika, rozsądnym rozwiązaniem jest zainstalowanie silosu buforowego bezpośrednio nad granulatorem. Bez silosu buforowego lub z długą rurą łączącą (ponad 0,5 m) pomiędzy silosem buforowym a podajnikiem trudno jest zagwarantować stabilną wydajność podawania. Wiele wytwórni pasz, w przypadku nieprawidłowej wydajności granulatora, skupia się wyłącznie na samym młynie do pelletu, zaniedbując czynnik wsadowy. W rzeczywistości często obniżona wydajność produkcji jest spowodowana niestabilnym przepływem paszy. Ogólnie rzecz biorąc, gdy granulator pracuje płynnie i normalnie, dopływ pary jest wystarczający, zasuwa nadawy jest całkowicie otwarta, a prędkość podajnika jest dostosowana do wartości znamionowej, a silnik główny stale nie osiąga znamionowej wartości roboczej, można stwierdzić, że przepływ nadawy jest niewystarczający. Na tym etapie należy zidentyfikować przyczynę i zająć się nią.
3. Operacja produkcyjna
Prawidłowo kontroluj szczelinę pomiędzy rolką dociskową a matrycą. Jeśli szczelina jest zbyt mała, matryca i wałek będą się łatwo zużywać i wytwarzać nadmierny hałas; jeśli szczelina jest zbyt duża, wpłynie to na wytłaczanie materiału. Szczelina jest zazwyczaj kontrolowana w zakresie od 0,05 do 0,30 mm. Do pomiaru podczas regulacji można użyć szczelinomierza; kontrola wzrokowa jest również dopuszczalna, jeśli szczelinomierz jest niedostępny. Biorąc za przykład nową matrycę i wałek, matryca i wałek powinny sprawiać wrażenie, jakby prawie się stykały, ale gdy nie ma materiału, jednostka główna powinna się obracać, tak aby matryca nie mogła poruszać wałkiem. Szczególnie ważne jest, aby nowa matryca była sparowana z nowym wałkiem, a szczelina powinna być niewielka. Dodatkowo wałek powinien być odpowiednio nasmarowany (zwykle odporny na wysokie{{8}temperatury smar na bazie litu-n. 7), aby zapobiec spaleniu łożysk z powodu nadmiernej temperatury. Należy również wyregulować zgarniacz podający; w przeciwnym razie materiał będzie miał trudności z przedostaniem się pomiędzy wałek a matrycę, a jego część wyleje się z pokrywy matrycy, powodując powstanie sproszkowanych cząstek. Regulacja powinna zapewnić, aby szczelina pomiędzy krzywizną górnej krawędzi skrobaka a pokrywą matrycy/matrycy wynosiła około 2-3 mm, a przedni koniec skrobaka nie powinien wystawać poza rowek tnący wewnątrz wewnętrznego otworu matrycy. Po wyregulowaniu wszystkich części granulatora można go uruchomić. Najpierw uruchom młyn pelletowy, kondycjoner i podajnik; w tym momencie podajnik powinien znajdować się w stanie niskiego podawania. Aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń do matrycy, należy otworzyć zewnętrzną klapę wylotową na drzwiach kontrolnych w celu spuszczenia materiału zmieszanego z odpadami. Po usunięciu zanieczyszczeń materiał można wprowadzić do matrycy. Jako środek ostrożności przytrzymaj uchwyt zewnętrznej bramki wylotowej i pozwól, aby najpierw trochę materiału dostało się do matrycy, a następnie obserwuj, czy jakiekolwiek cząstki płynnie wychodzą, jednocześnie monitorując zmianę prądu. Jeśli cząstki powstają normalnie, prąd jest stosunkowo stabilny przy minimalnych wahaniach i nie osiąga prądu znamionowego, wówczas można zwiększyć natężenie przepływu materiału wraz z wydajnością pary.
4. Kostka Pierścieniowa
To, czy materiał można przecisnąć przez matrycę podczas granulacji, zależy od ciśnienia i tarcia wytwarzanego w otworze matrycy. Jest to związane ze współczynnikiem tarcia pomiędzy materiałem a ścianką matrycy, zawartością wilgoci, wielkością cząstek surowca, temperaturą, czasem buforowania części materiału poddanej odkształceniu plastycznemu oraz ściśliwością materiału. Cechy te są ściśle związane z głębokością i średnicą otworu matrycy. Ogólnie rzecz biorąc, stopień sprężania otworu matrycy powinien wynosić od 1:8 do 1:13 (tj. stosunek otworu dyszy do efektywnej grubości matrycy). Mniejszy stopień sprężania powoduje krótszą efektywną długość otworu matrycy, co prowadzi do mniejszego nacisku na materiał w otworze i łatwiejszego wytłaczania przez dyszę. Powoduje to wyższą wydajność, ale pelety są luźne, mają dużą zawartość proszku i szorstki wygląd. I odwrotnie, dłuższa efektywna długość kryzy sprężającej zwiększa nacisk na materiał wewnątrz kryzy, co skutkuje gęstszymi, gładszymi peletami-o wyższej jakości i zmniejszonej zawartości proszku. Jednakże zmniejsza to wydajność granulatora i zwiększa zużycie energii na tonę. Dlatego producenci pasz będą wybierać różne współczynniki otworów matrycy podczas produkcji peletek o różnych specyfikacjach i odmianach.
